鈦金屬是一種非?；钴S的金屬，在高溫下鈦會(huì)與氧、氫、氮等氣體發(fā)生劇烈的反應(yīng)。在空氣中熔焊會(huì)使它的焊縫完全脆化。因此，鈦及鈦合金在防止與氣體劇烈反應(yīng)的條件下才具有可焊性。鈦及鈦合金采用擴(kuò)散焊方法制造復(fù)雜零件是比較理想的方法。而擴(kuò)散焊方法又分為加中間層和不加中間層兩大類。兩類比較后可以看出，有些零件由于面積大、形狀復(fù)雜、要求變形小，此時(shí)應(yīng)采用加中間層方法來實(shí)現(xiàn)零件的連接。同時(shí)為了簡(jiǎn)化設(shè)備、降低成本也加入中間層。由于加入中層的擴(kuò)散焊具有其它方法難以實(shí)現(xiàn)的優(yōu)點(diǎn)，因此近年來對(duì)該方法的研究稱應(yīng)用越來越多。
由于保護(hù)不善造成的吸氣、焊縫及熱影響區(qū)快速冷卻造成的亞穩(wěn)定組織、合金類型等均影響著鈦及鈦合金的焊接性能。加中間層擴(kuò)散焊是在兩持焊接表面之間添夾一層中間金屬。在一定的溫度下，施加較小’的壓力，使之接頭緊密接觸，產(chǎn)生擴(kuò)散而形成連接。對(duì)該方法來說，選擇適當(dāng)?shù)闹虚g層是十分重要的。焊接時(shí)，由于保護(hù)不良引起的氧化、氮化以及氫化；工件和焊絲吸附的濕氣以及酸洗等工藝導(dǎo)致的吸氧和吸氫；油污和焊縫處殘留的清洗劑、棉紗等因素，都會(huì)使焊縫區(qū)的間隙元素含量增加而導(dǎo)致強(qiáng)度升高，塑性下降，甚至失掉塑性。鈦焊縫中的氣孔，是由于焊接熔池內(nèi)產(chǎn)生的氣體以及保護(hù)氣體湍流卷入的氣體到熔池金屬冷凝過程中來不及排出造成的。一般認(rèn)為氫氣是造成氣孔的主要原因。鈦焊縫中的冷裂紋，是過量氫形成的氫化物造成的。與基本金屬不形成脆性相或可以較容易控制脆性相生成的數(shù)量,中間金屬加工性能好，可以方便地加在被連接金屬的表面上。
